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    下面就是锥孔的精车，这也是加工锥套的最大难点。加工出来的锥面，不仅要保证锥度和锥轴完全一致，还要使锥面达到o.4的粗糙度。这就对加工工艺的安排，车刀的刃磨，和手的协调性有着很高的要求了。

    为了保证两个锥面的贴合度，杨辉前面车完锥轴，就一直没有去动小拖板的角度，就是为了现在车内锥面用。这样车出来的锥度，跟锥轴的贴合应该是没什么大问题的。

    粗糙度的问题跟车锥轴时是相同的，凭着杨辉比常人高三倍多的身体属性，又有着系统车刀和三维魔眼的辅助，再加上车锥轴时摇小拖板的经验，相信难度也不是很大。

    换好反9o度镗孔刀，杨辉将主轴转升到每分钟45o转，然后主轴控制杆向下按，主轴反转。再将小拖板向后摇到底，对了一下刀，中拖板向前进了1mm，试车了一刀。

    “嗯！不错，角度没变。”

    杨辉凭着三维魔眼，很轻松的就判断出了加工面的角度，跟锥轴锥面的角度完全一致。

    中拖板再进3.o2mm，杨辉打算一鼓作气，一刀将锥面精车成功。

    “滋滋滋滋滋……”

    有着系统宝刀的强力保证，不到一分钟，内锥面就一刀成型。松了口气，提上主轴控制杆停下车床，摸着滑手的锥面，杨辉满意地笑了。

    也不停歇，杨辉用14的开口扳手松掉小拖板上的四个螺母，将小托板扳正，再锁紧。转动刀架，调换到9o度外圆精车刀，开始车外圆。

    外圆的表面粗糙度，图纸要求是3.2，不是太高。5mm的加工余量，杨辉打算一刀到位。

    “滋滋啦！滋滋啦！……”

    金正刃磨的9o度外圆精车刀，还是一贯的好用。铁屑卷成一根，直直地顺着排屑槽飙向刀架后方。杨辉学着金正，用铁钩一敲，铁屑就断落在了车床底板中。

    车好外圆，倒了个c2的角，杨辉就卸下了锥套，准备掉头将总长车到位。

    金正的车床很好用，不管是从拖板的灵活性，还是三爪卡盘的同轴度，都保养得很到位。掉头车端面时，校正非常的顺利，端面很快就加工完成。至此，这套套模算是彻底车好了，剩下的碾磨，就要到淬火后了。
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